机床铸件的生产条件

发布时间：2020-09-11

机床铸件的设计工艺性是铸件的质量的关键，为什么说进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定机床铸件几何形状、尺寸大小外，还从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铜件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以获得铸件.机床铸件质量的好坏，对机床整机质量，寿命，精度保持性都有着至关重要影响，没床铸件质量的提高，机床装备制造的发展和整体水平的提高，也就无从谈起，影响我国机床装备制造业在市场上的竞争能力。

因为金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响机床铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。要制定合理的机床铸件工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程正确实施。机床铸件重量所占比例很大，许多结构件和许多主要部件都是以铸件为坯料的，而且与机床的质量，精度密切相关，机床铸件的设计工艺性。

铸件上的气孔一般为气孔和缩孔两种，在灰铸铁铸造中气孔和缩孔的形成是不一样的，控制方法是不同，气孔形成的原因有以下几种：型砂水分高、型砂的透气性能差、铸型的、型砂的微粉含量高、铸型的气体通量小、浇冒口设计不合理、树脂砂造型时树脂的用量大、树脂的质量差、浇铸等。

机床铸件在机械产品中如此广泛地被采用，主要在于铸造方法有以下特点：与锻造、冲压、焊接和粉末冶金等金厲零件毛坯的成形方法相比，铸造方法可以生产出形状复杂，特别是具有复杂内腔形状的毛坯与零件。如内燃机机体、气缸头，机床的床身、箱体，各种泵体，船用嫘旋桨等等。并且甶于铸造方法对零件结构形状限制小，铸件可以按照'受力状况采用合理的截面形状，而且根据需要还可设置加强筋等，来提髙结构强度和刚度。如将锻钢曲轴改成球墨铸铁曲轴时，可以通过改变曲抦、铀孔等各部分的结构形状来增加铸造曲轴的结构强度和刚度。铸件成本一般都较低。这由于铸造所用的原材料比较便宜，来源广泛，还可直接利用废旧金厲料重熔。同时，在一般情况下也不需要价格昂贵的设备。此外，由于铸件形状和尺寸与零件接近，可减少切削加工工作量，节省金属，降低了零件的成本。

用铸造方法可以生产各种材料和大小的铸件。目前工业上常用的金属材料均可铸造，而且有些金厲材料，如应用非常广泛的铸铁，只能用铸造方法来成形。所生产铸件的大小，可以从小到几克的仪表零件到重达二、三百吨的冶金矿山和动力设备中的重型铸件。采用特种铸造、镶嵌铸造、双金厲铸造、细小孔道铸造技术和铸焊结构等方法可以使零件的结构合理。采用这些方法也可解决一些其他金属成形方法难以解决的问题以取得好的技术经济效果。如由于航空喷气发动机的发展，要求制造尺寸、形状复杂又很难切削加工甚至完仝不能切削加工的高溫合金零件，例如涡轮叶片，它要在1000^以上的高温下工作。对于这种具有细小复杂内腔的零件采用熔模铸造及陶瓷型芯的方法生产，不仅可以解决加工困难或不能加工的问题，而且还可以提高零件的合格率和节约合金材料。